工艺变更管理规范文件(优选5篇)

工艺变更管理规范文件 第1篇

关键词:项目施工；施工现场；焊接技术管理；质量控制

在石油化工装置、大型钢结构、压力容器、压力管道、工艺设备安装等工程施工中，技术管理和质量控制的共同目标就是在保证质量的前提下，以最低的成本在尽可能短的时间内完成项目的施工。这就需要企业以先进的管理理念和企业的综合施工技术实力，推广应用先进的施工工艺技术来实现这一目标。基于我公司石油化工施工工程总承包和综合施工企业的特点，焊接施工质量是工程施工质量中的重要的控制指标之一，一直受到各级管理层和所有现场施工管理和作业人员的极大重视。下面将项目施工中焊接技术管理和质量控制中常见的一些问题分为项目施工策划阶段、项目实施阶段以及质量检查和控制等三个方面来做以分析。

一、焊接技术管理和质量控制的意义和两者关系

（一）焊接施工技术管理和质量控制的意义

焊接技术管理和质量控制的目的，都是为了在合同规定的工期内以较为合理和尽量低的成本，制造出符合相关施工规范和标准和规范以及质量技术要求的产品。

（二）焊接技术管理和质量控制的关系

施工现场的焊接技术管理和质量控制是不可分割的整体。焊接工程技术人员既是技术管理者，同时也是质量管理者。而焊接质量检查人员作为质量控制和检查负责人，项目施工中焊接施工工艺的实施离不开焊接检查人员的现场监督、检查和控制。而且能够最早发现和反馈现场施工中的各类问题，为保障现场的焊接施工顺利进行提供最可靠的资料。

二、施工项目中焊接技术管理

（一）项目策划过程中的焊接技术管理

在项目的施工准备期间，负责焊接施工的焊接工程师要对设计文件资料和图纸进行全面的审核，尤其要注意对焊接工程质量具有重要影响的施工项目，例如，工艺管道的焊接、压力容器的焊接、锅炉的焊接等。要结合施工现场的实际情况，优选适宜的焊接工艺、焊接材料和焊材的材质、明确焊接位置和焊接工程量、充分了解相关标准规范中的技术和质量要求、确保焊接场地满足焊接施工的要求等，通过对以上各点要求进行统筹规划、合理安排，再结合施工项目的特点编制适合项目实际要求的技术方案，从而确保焊接工程的顺利实施。在施工准备期间要对以下几个问题进行充分的分析研究：1、在焊接工程中是否存在特殊的焊接材质，对焊材的材质是否有特殊要求；石油化工装置的材质通常以低碳钢为主，但是由于其生产工艺非常复杂，在某些特殊的条件下会对生产装置具有不同要求，会采用某些材质较特殊的钢材或者合金材料，同时，也会对焊材的材质具有特殊的要求。在焊接施工过程中，尤其要注意这些特殊材质的装置，对其进行焊接施工时要进行重点的控制管理。2、是否存在特殊的技术或检验要求；依据石油化工装置的性质和特点，在设计文件中要对此类技术要求进行详细的说明；若在设计资料中没有相关的说明要求时，可以参考施工图纸上的相关技术资料，对焊缝的检验要求和数量按照相关的标准规范进行科学合理的划分，例如，在进行压力容器的焊接施工时，要针对不同焊缝的工作和应力状态进行焊缝类别的划分。

（二）项目实施阶段的焊接技术管理

在焊接项目的实施过程中，进行焊接的技术管理是为了确保焊接工程的质量符合合同要求，同时，也为焊接施工的顺利实施提供一定的技术支持。因此，负责整个焊接工程的技术人员要对现场的焊接施工有一个全局的控制，充分的进入到焊接施工现场，对整个焊接过程进行充分的了解，对于发现影响焊接质量的问题，要及时的采取有效措施，避免质量问题的出现。在焊接施工现场要对以下几个问题进行充分的关注：1、工艺管道施工中合理安排和布置预制厂预制焊缝（SW）和现场安装焊缝（BW）。在有些国际工程施工中，图纸上事先标注焊口位置,明确区分预制焊口（SW）、现场安装焊口（FW）和各个预制段，并将图纸的所有信息（包括焊接信息）预先输入到计算机数据库中，一旦形成就很难改动。但是标注焊口人员的现场施工经验和水平的差异，难免出现焊缝布置不合理，给安装工作带来较大困难，同时影响焊接质量，造成浪费，直接影响经济效益。2、需要在预制厂内进行施工的部分焊缝，尽量在预制厂内预制焊接、并完成各项无损检测和热处理。通过在预制厂内完成焊缝的各项工作，不仅能够降低现场焊接施工的强度和难度，而且还能有效的对焊接质量予以保障。这部分的工作主要有以下几方面：（1）管道的主管线与支管线之间的开孔焊接工作以及该焊缝的补强钢板的焊接工作、主管线与管座或其他附件之间的焊接工作、在管道附件较多，焊接量非常大的焊接管段、伴热管道中的分气缸或集气箱的焊接工作等；（2）焊接质量受运输影响较小的小型容器和小型钢结构等；（3）加热炉的辐射段炉管或对流段炉管的焊接工作。3、在满足现场施工条件的前提下，安装焊接接头避免或减少艰、难、险部位。所谓艰：是指因现场焊接施工条件艰苦，如焊接周围空间窄小、容器或储罐内焊接通风不好光线不足、地下管道在狭窄管沟中施工；所谓难：是指现场焊接操作上难度较大，操作困难、如在不锈钢管道的焊接中因留出的焊缝根部充氩气保护困难；因焊接空间窄小焊工难以接近焊口进行施焊；所谓险：是指在现场焊接处在高度危险的部位，如高空作业，管道内或在小口径的容器内焊接；其避免艰、难、险部位焊接施工的具体措施如下；（1）在预制作前要确认哪个焊口处于艰难险部位，在管道焊接施工中有些管段只要更换一个焊接部位（焊口号），有可能给现场的焊接施工带来极大的方便；（2）在预制不锈钢管道或高合金钢管道的过程中，要结合施工现场的实际情况进行充分的考虑，在现场施工中要尽量减少焊口数量，对整个安装程序进行合理的规划。（3）为现场的焊接施工营造良好的焊接环境，从而确保现场焊接的施工质量。（4）大口径管道内侧的焊接施工要尽可能的在预制厂内进行，同时，在容器内进行焊接施工时，要提供足够的照明，确保视线良好，还要保障整个焊接过程通过良好。（5）在高空进行焊接施工时，要确保所搭设的脚手架高度适宜、宽度符合施工要求，同时设置防风棚，减小风力给焊接施工造成的影响。（6）在确保吊装安全的前提下，要采取有效的措施降低现场焊接的高度，从而减少高空进行焊接作业的风险。（7）现场安装焊缝的焊接要设置较为密闭的防风、防雨棚，以保护焊接过程不受外界恶劣环境的影响。4、管道或设备在现场预制厂预制时还要考虑其该现场的运输和吊装能力；如直管段的预制不宜过长，几何形状复杂，尺寸较大的管段预制深度不宜过大等。5、施工现场的材料代用：在焊接施工中常常遇到因设计变更、供货方或其他原因，涉及到材料代用的问题。这个过程中焊接工程技术人员要清楚地了解原来设计上选择的材料和拟代用材料的不同的化学成份、物理机械性能和焊接性能，并分析能否满足使用要求。在材料代用问题决定以后还要根据代用材料的特性选择焊接性能良好的焊接材料，制定焊接工艺，并给焊工做必要的讲解和技术指导。6、为了进行工件预制、固定、夹持和定位需要什么样的工卡具或技术；这个问题不但是焊接件组对时所用工卡具或采取的其他技术措施，更主要的是为了预防焊接件在焊接时因受热产生的焊接变形。在现场焊接技术管理中经常遇到焊接应力变形和控制问题。在储罐、大型钢结构、容器等焊接施工中常发生纵向收缩、横向收缩、弯曲变形、角变形、波浪变形、扭曲变形等变形。除了考虑预防上述类型的焊接变形以外，还要考虑防止焊缝在焊后消除应力热处理中变形等问题。为了避免和克服焊接变形，要分析发生变形的原因，采取相应的反变形工艺。这些有包括、坡口加工工艺和加工精确度、坡口角度、组对间隙、组对方法和顺序、防止强行组对、焊接工艺（焊接方法、焊条焊丝直径选择、焊接顺序、焊接层次、焊接电流、焊接电压、焊接速度）、大型容器或储罐施工中焊工布置、反变形工卡具的选择和固定位置等。为了防止焊后热处理的焊接件在热处理过程中产生变形，在热处理前也要采取将焊接件垫平、放稳，消除该工件上的一切外加应力，在热处理过程中禁止搬动等反变形措施。

三、项目实施中现场焊接施工质量控制和管理

仅仅依靠正确的焊接方法、施工方案和焊接工艺指导书，以及焊接技术管理人员的工作不足以保证项目焊接施工质量。还要有强有力的质量控制制度和手段来保障施工现场的焊接质量。这就需要有一大批高素质的焊接质量控制工程师和检查人员。（一）现场焊接质量控制和检验工作中需要重视的问题

1、工艺方面

（1）选择的焊接方法和焊接工艺合理可行性；（2）技术要求中焊接坡口形式和尺寸的正确性，加工方法以及加工精度；（3）作业人员对所选定的焊接方法、推荐应用的焊接工艺和材料在该项目施工现场环境中适应性的了解程度不够。

2、焊工

（1）焊工对新工艺技术不够了解或焊工的实际操作水平低，（2）焊工没有遵守焊接工艺指导书的技术要求（如预热）；（3）焊工对自己所焊接部位的重要性的认识不足；（4）焊工对所选定的焊接方法、推荐应用的焊接工艺和材料在该项目施工现场环境中适应性的了解程度不够；

3、执行工艺纪律方面

（1）未按要求清理焊接件表面；（2）焊材没有按规定进行清理或烘干；（3）在手工电弧焊中的电弧极性错误；（4）在不锈钢或高合金钢的焊接中根部充氩效果不好；（5）没有按工艺要求进行焊前预热等；（二）在分包工程施工中焊接管理和施工质量的控制方法和措施；在项目施工中经常遇到几个施工单位分包施工的问题，而分包单位在施工中只追求施工进度和经济利益，忽视质量的事情经常发生。而且有些作业人员的技术水平较低，也是影响质量的主要因素。因此对分包队伍的质量管理工作不可放松，要加大管理力度，帮助建立施工现场的质量管理制度，培训质量管理人员，经常进行质量意识教育，一同为提高项目施工质量出力。结束语处理好预期的质量目标和与施工进度、质量与经济效益相矛盾的情况是项目施工中全体管理人员的共同责任和义务。尤其是从事技术、质量管理人员不可推卸的责任。只顾眼前的形象进度而忽视质量，只会给项目施工带来很多不利影响。要认识到好的施工质量不但不会影响到施工项目的施工进度，也会给项目带来更好的经济效益。

参考文献:

[1]刘伟.电力工程建设质量管控和安全管理[J].中国科技纵横,2016(15).

[2]韩深希.发挥质量技术监督作用[J].《杭州年鉴》-2001.

[3]于志海.钢材变形的原因分析和防治措施[J].《科技资讯》-2013.

[4]程君.平台钢结构焊接变形控制措施[J].《今日科苑》-2009.

工艺变更管理规范文件 第2篇

关键词：工艺安全信息；工艺安全管理；应用

企业的活动决策组织对装置安全信息的掌握程度决定了企业生产活动质量的高低。如果不能很好的应用安全信息或者对安全信息不能全面掌握会对装置的安全风险识别、风险控制措施的缺失产生不良影响，使装置的安全性降低，增大了事故的发生率。所以信息的识别和有效应用对安全管理的作用是十分重要的。控制好工艺安全信息的有效程度，就是在某种意义上决定了工艺安全管理水平的高低。

一、关于工艺安全信息

（一）工艺安全信息的内容

工艺安全信息涉及到以下三个方面：

1.工艺过程的技术信息

包括工艺流程框图和简化流程图、最大可能产量、工艺化学，以及温度、压力等参数的安全范围。

2.工艺过程的设备信息

包括电器分类、通风系统、设计规范和标准、设备的材质、能量衡算、管道仪表图、质量衡算等。

3.危险化学品的信息

包括物理属性、毒性、化学反应数据、爆炸极限、热稳定性、与其它化学品混合可能产生的危险状况、化学稳定性等。

（二）工艺安全信息的特征

工艺安全信息存在着两个特征：完整性和准确性，它们是工艺安全信息管理的重要内容，对工艺安全信息的有效应用也有着重要作用。

1.工艺安全信息具有完整性

工艺安全信息管理的重要内容之一就是要保证工艺安全信息的完整性。所谓工艺安全信息的完整性，主要包含两个意思。下面将分别进行阐述：

（1）使属于工艺安全信息范畴的、和工艺装置有关的所有信息保持齐全、完整，并用书面文件的形式保存，这是工艺安全信息管理的基础。

（2）以第一种完整性为前提，第二种完整性是工厂安全运行的相关工作人员对工艺安全信息能够完整、全面的掌握，熟悉工厂所有工艺安全信息的内容以及它们都保存在什么位置，这是工艺安全的工作人员进行风险控制与危害辨识工作的基础。

2.工艺安全信息具有准确性

工艺安全信息的另一个重要特征就是具有准确性。所谓工艺安全信息的准确性，就是保持工厂的工艺安全信息与实际工艺生产情况的一致性。要保证信息文件是最新版本，及时进行对安全信息的更新，从而能更好的维护工艺安全信息的准确性。

二、如何实现工艺安全信息的有效应用

实现工艺安全信息的有效应用是势在必行的，因为它对工艺安全管理系统有着重要作用，它决定着工艺安全管理水平的高低。

（一）使工艺安全信息得到有效应用

1.保持工艺安全信息的准确性与完整性

许多已发生的工艺安全事故令我们明白，如果工艺安全信息不够全面，这时进行施工会具有较大的风险，因为没有辨识出危害因素，没有采取降低安全风险的措施，会使事故发生率增大。所以一定要保持工艺安全信息的准确性与完整性。要以相关标准和规范为依据，结合生产的实际状况，对装置的工艺安全信息清单进行制定，整理所有的信息资料，并进行识别。在识别中工艺安全信息如有缺失，就要进行补充，并根据实际情况加以完善。及时对工艺安全信息进行更新，并制定相关的制度，使其与生产现场具有一致性。为了方便查阅，要对工艺安全信息的文件目录索引进行编制，并建立一个工艺安全信息平台，以便共享信息。

2.使工艺安全信息广泛应用

为了更好的进行风险控制和危害辨识，要将工艺安全信息在工厂各种安全活动中广泛应用，主要有如下几个方面：

（1）对操作程序的编制

工厂在建设时就对系统的工艺进行过危害分析，所以工作人员往往认为在这个前提下所进行的生产是安全的，却忽略了工艺系统在工作时可能会超出正常的操作范围，与原本的设计意图产生了偏差，这就有可能会引起事故的发生。工艺安全信息对调整这种偏差、全面了解设计意图有一定的帮助，可结合相关的生产情况，对操作程序进行合理编制，以加强对工艺安全新的风险控制。

（2）对工艺系统进行危害分析

以书面的工艺安全信息为主要依据，进行工艺危害分析工作，这样有利于识别工艺系统中存在的危害，就可以提前采取相关措施，从而能对危害进行消除、降低事故的发生率。同时为了更好的辨识工艺系统中的危害，可在编制操作程序的过程中，对机械的完整性进行相关检测。

（3）对工艺系统的变更要严格审查

在工艺装置的生命期里，工艺系统的改造和变更活动是经常要进行的，对工艺系统的改造进行变更管理时所依据的就是工艺安全信息。工艺系统扩建的实行就是建立在已有的工艺系统信息的基础上。

（4）编制工厂培训资料

在积累工厂的操作、设计、维护等方面经验时所用的载体就是工艺安全信息，所以要对工艺安全信息进行记录、总结和存档，并对工厂的工作人员进行相关的培训，这对提高工厂员工的整体水平与素质有着至关重要的影响。规范管理技术资料以及对员工进行技术培训，对技术的积累、创新都有重要的作用，也能在一定程度上提高工厂的工艺安全管理水平。

（二）使工艺阿全信息具有有效性

1.要想正确对工艺安全信息的有效性进行评价，就要结合风险控制措施的有效性、风险等级评估的合理性、工艺危害辨识的完整性来综合考虑。所以不能仅仅对常规的工艺安全信息加以重视，对相关的方面都要重视起来。科技水平在不断提高，人们对于工艺安全信息的要求也在不断提高，工艺危害辨识是一个细致全面的工作，所以对工艺安全信息的各方面情况都要加以重视。

2.工艺安全信息管理还要包括工厂各种工艺安全分析报告、技术总结、累积的各种运行经验、事故调查情况等重要的资料，将这些事项纳入到工艺安全信息管理中，对风险的正确评估和合理控制有着有利的影响。同时应该让工艺安全的相关管理人员对工艺安全信息方面的知识全面掌握，加强应变能力，能够熟练应用各项技能。

三、结束语

总的来讲，要想实现工艺安全信息的有效应用，就要加强对工艺安全信息各方面的管理。使工艺安全信息保持准确、完整，使其得到广泛的应用，同时工艺安全管理人员对工艺安全信息能够有效的控制以及掌握，这样才能正确的辨识工艺危害，采取相应的措施来控制风险，从而使工艺装置能够稳定、安全的运行。

参考文献：

[1]粟镇宇.工艺安全管理与事故预防[M].中国石化出版社，2007.

工艺变更管理规范文件 第3篇

化工过程（chemical process）伴随易燃易爆、有毒有害等物料和产品，涉及工艺、设备、仪表、电气等多个专业和复杂的公用工程系统。加强化工过程安全管理，是国际先进的重大工业事故预防和控制方法，是企业及时消除安全隐患、预防事故、构建安全生产长效机制的重要基础性工作。为深入贯彻落实《_关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）和《_关于坚持科学发展安全发展促进安全生产形势持续稳定好转的意见》（国发〔2011〕40号）精神，加强化工企业安全生产基础工作，全面提升化工过程安全管理水平，现提出以下指导意见：

一、化工过程安全管理的主要内容和任务

（一）化工过程安全管理的主要内容和任务包括：收集和利用化工过程安全生产信息；风险辨识和控制；不断完善并严格执行操作规程；通过规范管理，确保装置安全运行；开展安全教育和操作技能培训；严格新装置试车和试生产的安全管理；保持设备设施完好性；作业安全管理；承包商安全管理；变更管理；应急管理；事故和事件管理；化工过程安全管理的持续改进等。

二、安全生产信息管理

（二）全面收集安全生产信息。企业要明确责任部门，按照《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034）的要求，全面收集生产过程涉及的化学品危险性、工艺和设备等方面的全部安全生产信息，并将其文件化。

（三）充分利用安全生产信息。企业要综合分析收集到的各类信息，明确提出生产过程安全要求和注意事项。通过建立安全管理制度、制定操作规程、制定应急救援预案、制作工艺卡片、编制培训手册和技术手册、编制化学品间的安全相容矩阵表等措施，将各项安全要求和注意事项纳入自身的安全管理中。

（四）建立安全生产信息管理制度。企业要建立安全生产信息管理制度，及时更新信息文件。企业要保证生产管理、过程危害分析、事故调查、符合性审核、安全监督检查、应急救援等方面的相关人员能够及时获取最新安全生产信息。

三、风险管理

（五）建立风险管理制度。企业要制定化工过程风险管理制度，明确风险辨识范围、方法、频次和责任人，规定风险分析结果应用和改进措施落实的要求，对生产全过程进行风险辨识分析。

对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（以下统称“两重点一重大”）的生产储存装置进行风险辨识分析，要采用危险与可操作性分析（HAZOP）技术，一般每3年进行一次。对其他生产储存装置的风险辨识分析，针对装置不同的复杂程度，选用安全检查表、工作危害分析、预危险性分析、故障类型和影响分析（FMEA）、HAZOP技术等方法或多种方法组合，可每5年进行一次。企业管理机构、人员构成、生产装置等发生重大变化或发生生产安全事故时，要及时进行风险辨识分析。企业要组织所有人员参与风险辨识分析，力求风险辨识分析全覆盖。

（六）确定风险辨识分析内容。化工过程风险分析应包括：工艺技术的本质安全性及风险程度；工艺系统可能存在的风险；对严重事件的安全审查情况；控制风险的技术、管理措施及其失效可能引起的后果；现场设施失控和人为失误可能对安全造成的影响。在役装置的风险辨识分析还要包括发生的变更是否存在风险，吸取本企业和其他同类企业事故及事件教训的措施等。

（七）制定可接受的风险标准。企业要按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）的要求，根据国家有关规定或参照国际相关标准，确定本企业可接受的风险标准。对辨识分析发现的不可接受风险，企业要及时制定并落实消除、减小或控制风险的措施，将风险控制在可接受的范围。

四、装置运行安全管理

（八）操作规程管理。企业要制定操作规程管理制度，规范操作规程内容，明确操作规程编写、审查、批准、分发、使用、控制、修改及废止的程序和职责。操作规程的内容应至少包括：开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求；工艺参数的正常控制范围，偏离正常工况的后果，防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤；操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项等。

操作规程应及时反映安全生产信息、安全要求和注意事项的变化。企业每年要对操作规程的适应性和有效性进行确认，至少每3年要对操作规程进行审核修订；当工艺技术、设备发生重大变更时，要及时审核修订操作规程。

企业要确保作业现场始终存有最新版本的操作规程文本，以方便现场操作人员随时查用；定期开展操作规程培训和考核，建立培训记录和考核成绩档案；鼓励从业人员分享安全操作经验，参与操作规程的编制、修订和审核。

（九）异常工况监测预警。企业要装备自动化控制系统，对重要工艺参数进行实时监控预警；要采用在线安全监控、自动检测或人工分析数据等手段，及时判断发生异常工况的根源，评估可能产生的后果，制定安全处置方案，避免因处理不当造成事故。

（十）开停车安全管理。企业要制定开停车安全条件检查确认制度。在正常开停车、紧急停车后的开车前，都要进行安全条件检查确认。开停车前，企业要进行风险辨识分析，制定开停车方案，编制安全措施和开停车步骤确认表，经生产和安全管理部门审查同意后，要严格执行并将相关资料存档备查。

企业要落实开停车安全管理责任，严格执行开停车方案，建立重要作业责任人签字确认制度。开车过程中装置依次进行吹扫、清洗、气密试验时，要制定有效的安全措施；引进蒸汽、氮气、易燃易爆介质前，要指定有经验的专业人员进行流程确认；引进物料时，要随时监测物料流量、温度、压力、液位等参数变化情况，确认流程是否正确。要严格控制进退料顺序和速率，现场安排专人不间断巡检，监控有无泄漏等异常现象。

停车过程中的设备、管线低点的排放要按照顺序缓慢进行，并做好个人防护；设备、管线吹扫处理完毕后，要用盲板切断与其他系统的联系。抽堵盲板作业应在编号、挂牌、登记后按规定的顺序进行，并安排专人逐一进行现场确认。

五、岗位安全教育和操作技能培训

（十一）建立并执行安全教育培训制度。企业要建立厂、车间、班组三级安全教育培训体系，制定安全教育培训制度，明确教育培训的具体要求，建立教育培训档案；要制定并落实教育培训计划，定期评估教育培训内容、方式和效果。从业人员应经考核合格后方可上岗，特种作业人员必须持证上岗。

（十二）从业人员安全教育培训。企业要按照国家和企业要求，定期开展从业人员安全培训，使从业人员掌握安全生产基本常识及本岗位操作要点、操作规程、危险因素和控制措施，掌握异常工况识别判定、应急处置、避险避灾、自救互救等技能与方法，熟练使用个体防护用品。当工艺技术、设备设施等发生改变时，要及时对操作人员进行再培训。要重视开展从业人员安全教育，使从业人员不断强化安全意识，充分认识化工安全生产的特殊性和极端重要性，自觉遵守企业安全管理规定和操作规程。企业要采取有效的监督检查评估措施，保证安全教育培训工作质量和效果。

（十三）新装置投用前的安全操作培训。新建企业应规定从业人员文化素质要求，变招工为招生，加强从业人员专业技能培养。工厂开工建设后，企业就应招录操作人员，使操作人员在上岗前先接受规范的基础知识和专业理论培训。装置试生产前，企业要完成全体管理人员和操作人员岗位技能培训，确保全体管理人员和操作人员考核合格后参加全过程的生产准备。

六、试生产安全管理

（十四）明确试生产安全管理职责。企业要明确试生产安全管理范围，合理界定项目建设单位、总承包商、设计单位、监理单位、施工单位等相关方的安全管理范围与职责。

项目建设单位或总承包商负责编制总体试生产方案、明确试生产条件，设计、施工、监理单位要对试生产方案及试生产条件提出审查意见。对采用专利技术的装置，试生产方案经设计、施工、监理单位审查同意后，还要经专利供应商现场人员书面确认。

项目建设单位或总承包商负责编制联动试车方案、投料试车方案、异常工况处置方案等。试生产前，项目建设单位或总承包商要完成工艺流程图、操作规程、工艺卡片、工艺和安全技术规程、事故处理预案、化验分析规程、主要设备运行规程、电气运行规程、仪表及计算机运行规程、联锁整定值等生产技术资料、岗位记录表和技术台账的编制工作。

（十五）试生产前各环节的安全管理。建设项目试生产前，建设单位或总承包商要及时组织设计、施工、监理、生产等单位的工程技术人员开展“三查四定”（三查：查设计漏项、查工程质量、查工程隐患；四定：整改工作定任务、定人员、定时间、定措施），确保施工质量符合有关标准和设计要求，确认工艺危害分析报告中的改进措施和安全保障措施已经落实。

系统吹扫冲洗安全管理。在系统吹扫冲洗前，要在排放口设置警戒区，拆除易被吹扫冲洗损坏的所有部件，确认吹扫冲洗流程、介质及压力。蒸汽吹扫时，要落实防止人员烫伤的防护措施。

气密试验安全管理。要确保气密试验方案全覆盖、无遗漏，明确各系统气密的最高压力等级。高压系统气密试验前，要分成若干等级压力，逐级进行气密试验。真空系统进行真空试验前，要先完成气密试验。要用盲板将气密试验系统与其他系统隔离，严禁超压。气密试验时，要安排专人监控，发现问题，及时处理；做好气密检查记录，签字备查。

单机试车安全管理。企业要建立单机试车安全管理程序。单机试车前，要编制试车方案、操作规程，并经各专业确认。单机试车过程中，应安排专人操作、监护、记录，发现异常立即处理。单机试车结束后，建设单位要组织设计、施工、监理及制造商等方面人员签字确认并填写试车记录。

联动试车安全管理。联动试车应具备下列条件：所有操作人员考核合格并已取得上岗资格；公用工程系统已稳定运行；试车方案和相关操作规程、经审查批准的仪表报警和联锁值已整定完毕；各类生产记录、报表已印发到岗位；负责统一指挥的协调人员已经确定。引入燃料或窒息性气体后，企业必须建立并执行每日安全调度例会制度，统筹协调全部试车的安全管理工作。

投料安全管理。投料前，要全面检查工艺、设备、电气、仪表、公用工程和应急准备等情况，具备条件后方可进行投料。投料及试生产过程中，管理人员要现场指挥，操作人员要持续进行现场巡查，设备、电气、仪表等专业人员要加强现场巡检，发现问题及时报告和处理。投料试生产过程中，要严格控制现场人数，严禁无关人员进入现场。

七、设备完好性（完整性）

（十六）建立并不断完善设备管理制度。建立设备台账管理制度。企业要对所有设备进行编号，建立设备台账、技术档案和备品配件管理制度，编制设备操作和维护规程。设备操作、维修人员要进行专门的培训和资格考核，培训考核情况要记录存档。

建立装置泄漏监（检）测管理制度。企业要统计和分析可能出现泄漏的部位、物料种类和最大量。定期监（检）测生产装置动静密封点，发现问题及时处理。定期标定各类泄漏检测报警仪器，确保准确有效。要加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，建立检测数据库。对重点部位要加大检测检查频次，及时发现和处理管道、设备壁厚减薄情况；定期评估防腐效果和核算设备剩余使用寿命，及时发现并更新更换存在安全隐患的设备。

建立电气安全管理制度。企业要编制电气设备设施操作、维护、检修等管理制度。定期开展企业电源系统安全可靠性分析和风险评估。要制定防爆电气设备、线路检查和维护管理制度。

建立仪表自动化控制系统安全管理制度。新（改、扩）建装置和大修装置的仪表自动化控制系统投用前、长期停用的仪表自动化控制系统再次启用前，必须进行检查确认。要建立健全仪表自动化控制系统日常维护保养制度，建立安全联锁保护系统停运、变更专业会签和技术负责人审批制度。

（十七）设备安全运行管理。开展设备预防性维修。关键设备要装备在线监测系统。要定期监（检）测检查关键设备、连续监（检）测检查仪表，及时消除静设备密封件、动设备易损件的安全隐患。定期检查压力管道阀门、螺栓等附件的安全状态，及早发现和消除设备缺陷。

加强动设备管理。企业要编制动设备操作规程，确保动设备始终具备规定的工况条件。自动监测大机组和重点动设备的转速、振动、位移、温度、压力、腐蚀性介质含量等运行参数，及时评估设备运行状况。加强动设备管理，确保动设备运行可靠。

开展安全仪表系统安全完整性等级评估。企业要在风险分析的基础上，确定安全仪表功能（SIF）及其相应的功能安全要求或安全完整性等级（SIL）。企业要按照《过程工业领域安全仪表系统的功能安全》（GB/T21109）和《石油化工安全仪表系统设计规范》的要求，设计、安装、管理和维护安全仪表系统。

八、作业安全管理

（十八）建立危险作业许可制度。企业要建立并不断完善危险作业许可制度，规范动火、进入受限空间、动土、临时用电、高处作业、断路、吊装、抽堵盲板等特殊作业安全条件和审批程序。实施特殊作业前，必须办理审批手续。

（十九）落实危险作业安全管理责任。实施危险作业前，必须进行风险分析、确认安全条件，确保作业人员了解作业风险和掌握风险控制措施、作业环境符合安全要求、预防和控制风险措施得到落实。危险作业审批人员要在现场检查确认后签发作业许可证。现场监护人员要熟悉作业范围内的工艺、设备和物料状态，具备应急救援和处置能力。作业过程中，管理人员要加强现场监督检查，严禁监护人员擅离现场。

九、承包商管理

（二十）严格承包商管理制度。企业要建立承包商安全管理制度，将承包商在本企业发生的事故纳入企业事故管理。企业选择承包商时，要严格审查承包商有关资质，定期评估承包商安全生产业绩，及时淘汰业绩差的承包商。企业要对承包商作业人员进行严格的入厂安全培训教育，经考核合格的方可凭证入厂，禁止未经安全培训教育的承包商作业人员入厂。企业要妥善保存承包商作业人员安全培训教育记录。

（二十一）落实安全管理责任。承包商进入作业现场前，企业要与承包商作业人员进行现场安全交底，审查承包商编制的施工方案和作业安全措施，与承包商签订安全管理协议，明确双方安全管理范围与责任。现场安全交底的内容包括：作业过程中可能出现的泄漏、火灾、爆炸、中毒窒息、触电、坠落、物体打击和机械伤害等方面的危害信息。承包商要确保作业人员接受了相关的安全培训，掌握与作业相关的所有危害信息和应急预案。企业要对承包商作业进行全程安全监督。

十、变更管理

（二十二）建立变更管理制度。企业在工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式和人员等方面发生的所有变化，都要纳入变更管理。变更管理制度至少包含以下内容：变更的事项、起始时间，变更的技术基础、可能带来的安全风险，消除和控制安全风险的措施，是否修改操作规程，变更审批权限，变更实施后的安全验收等。实施变更前，企业要组织专业人员进行检查，确保变更具备安全条件；明确受变更影响的本企业人员和承包商作业人员，并对其进行相应的培训。变更完成后，企业要及时更新相应的安全生产信息，建立变更管理档案。

（二十三）严格变更管理。 工艺技术变更。主要包括生产能力，原辅材料（包括助剂、添加剂、催化剂等）和介质（包括成分比例的变化），工艺路线、流程及操作条件，工艺操作规程或操作方法，工艺控制参数，仪表控制系统（包括安全报警和联锁整定值的改变），水、电、汽、风等公用工程方面的改变等。

设备设施变更。主要包括设备设施的更新改造、非同类型替换（包括型号、材质、安全设施的变更）、布局改变，备件、材料的改变，监控、测量仪表的变更，计算机及软件的变更，电气设备的变更，增加临时的电气设备等。

管理变更。主要包括人员、供应商和承包商、管理机构、管理职责、管理制度和标准发生变化等。

（二十四）变更管理程序。

申请。按要求填写变更申请表，由专人进行管理。

审批。变更申请表应逐级上报企业主管部门，并按管理权限报主管负责人审批。

实施。变更批准后，由企业主管部门负责实施。没有经过审查和批准，任何临时性变更都不得超过原批准范围和期限。

验收。变更结束后，企业主管部门应对变更实施情况进行验收并形成报告，及时通知相关部门和有关人员。相关部门收到变更验收报告后，要及时更新安全生产信息，载入变更管理档案。

十一、应急管理

（二十五）编制应急预案并定期演练完善。企业要建立完整的应急预案体系，包括综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案等。要定期开展各类应急预案的培训和演练，评估预案演练效果并及时完善预案。企业制定的预案要与周边社区、周边企业和地方政府的预案相互衔接，并按规定报当地政府备案。企业要与当地应急体系形成联动机制。

（二十六）提高应急响应能力。企业要建立应急响应系统，明确组成人员（必要时可吸收企外人员参加），并明确每位成员的职责。要建立应急救援专家库，对应急处置提供技术支持。发生紧急情况后，应急处置人员要在规定时间内到达各自岗位，按照应急预案的要求进行处置。要授权应急处置人员在紧急情况下组织装置紧急停车和相关人员撤离。企业要建立应急物资储备制度，加强应急物资储备和动态管理，定期核查并及时补充和更新。

十二、事故和事件管理

（二十七）未遂事故等安全事件的管理。企业要制定安全事件管理制度，加强未遂事故等安全事件（包括生产事故征兆、非计划停车、异常工况、泄漏、轻伤等）的管理。要建立未遂事故和事件报告激励机制。要深入调查分析安全事件，找出事件的根本原因，及时消除人的不安全行为和物的不安全状态。

（二十八）吸取事故（事件）教训。企业完成事故（事件）调查后，要及时落实防范措施，组织开展内部分析交流，吸取事故（事件）教训。要重视外部事故信息收集工作，认真吸取同类企业、装置的事故教训，提高安全意识和防范事故能力。

十三、持续改进化工过程安全管理工作

（二十九）企业要成立化工过程安全管理工作领导机构，由主要负责人负责，组织开展本企业化工过程安全管理工作。

（三十）企业要把化工过程安全管理纳入绩效考核。要组成由生产负责人或技术负责人负责，工艺、设备、电气、仪表、公用工程、安全、人力资源和绩效考核等方面的人员参加的考核小组，定期评估本企业化工过程安全管理的功效，分析查找薄弱环节，及时采取措施，限期整改，并核查整改情况，持续改进。要编制功效评估和整改结果评估报告，并建立评估工作记录。

化工企业要结合本企业实际，认真学习贯彻落实相关法律法规和本指导意见，完善安全生产责任制和安全生产规章制度，开展全员、全过程、全方位、全天候化工过程安全管理。

工艺变更管理规范文件 第4篇

[关键词]飞机装配过程质量管理 特点 需求

众所周知，飞机的结构是十分复杂的，那么为了保障飞机的安全性则要特别注意飞机在装配过程中的质量管理。其管控的严格性很大程度上决定了飞机的在装配前阶段、装配过程中以及完成装备后的各个环节大量数据收集与整理的准确性。而飞机装配质量管理的基础正是装配各个阶段数据有序、合理、完整的汇总。

1 飞机装配过程特点

飞机装配十分复杂，其重点为装配生产，主要是以离散式制造为主。一般来说，研制一架飞机到试制再到批产，历时周期长，耗费资金大。所以，加强装备过程的质量管理，提高执行能力，缩短周期时长，对飞机制造业有很大影响。与其他离散式制造业相比，飞机装配过程具有以下特点：

构造复杂，变更频繁

飞机装配中最重要的数据是MBOM（制造BOM）和AO（装配指令），每架次具有唯一的MBOM值，其因构型变化。飞机制造过程中工程的更改十分频繁，例如：ARJ21机头每年就有上千份的更改，即使在AO已经下发到现场的情况下，仍然可能出现指令更改或使用AAO（先行装配指令）形式的更改。所以，MBOM和AO架次的有效性和更改一致性是十分难以控制的。

装配周期长，计划繁琐

飞机制备工艺过程复杂，程序多，跨度长，在执行计划的阶段会经常出现异常的情况，且由于层次多极化，每年度的汇总计划到日常工作计划，具有逐级解析的特性，这样的长周期。多层次的配置过程，就需要有关人员对工程全过程进行全方位、多粒度（架次/工序/工位）、多视图的监控，其中多视图包括时间、质量、物料三方面。

装配工艺容易出错

飞机机件配置设备多且复杂，且具有动态多变性。要想组装好飞机的大部件，则其中的种类较多的零部件则不能够忽视。由于物料的来源多，因为其使用的工序与阶段不同，所以部件的配送时间不一，配送次数较多，总体来说是按照架次进行配套，但是小组件则是按照要求进行批次配套；在此过程中，对于配件的齐套性要求很高，如果出现所列清单中的零组件不能全部配套齐全，AO则不能开工。不仅如此，由于随着设计的更改，组件配套要求也在不断变化，相应的MBOM则频繁更改，从而使得配套关系频繁更改。

2 飞机装配过程质量管理的具体要求与实施

工艺质量

在飞机的工艺设计阶段，所体现的质量一方面是指飞机工艺设计阶段设计、要求的工艺质量能力；另一方面飞机工艺装配过程中本身的质量。工艺设计质量即飞机工艺设计阶段设计、要求的工艺质量能力，对机的工艺设计是一个综合考虑与优化的过程，这主要受到企业自身的生产成本与其所具备的工艺条件的影响。企业一般会采取实验与试配的方法来进行对工艺质量的检测。工艺设计具体包括：飞机装配工艺方案的完善；工艺参数指标的设定；工艺装备的合理选择；操作人员结构的合理性；制定总体检验计划及工序检验。

而飞机设计过程中本身的质量，则是通过飞机装配方案、工艺装配图纸、工艺装配技术指令等方面体现出来的。这就需要对技术工艺设计以及装配指令的质量严格把控，具体审核内容包括：装配制造工艺的良好性；飞机装配前的实验数据整理；工艺文件是否齐全准确。

制造设备质量

飞机装配前制造设备质量的检验主要包括：机床、工装设备、装配夹具的质量状态、精确度、原材料的质量检验等方面。为防止制造设备的寿命与安全性，企业需要设定周期性的制造设备检验计划，并进行日常的维护与保养工作。在设备满足装配要求的情况下再开展装配工作。

装配质量

飞机装配的基本单元是工序，工序质量的控制对机装配过程质量管理是关键。在对具体计划有了深入了解后，要着重以每个核心工序为切入点，设置相应的质量控制点，其指标设定一定要严格、详细、准确。

装配完成阶段的质量

工艺变更管理规范文件 第5篇

关键词：Teamcenter；产品生命周期管理；制造工艺管理；计算机辅助工艺规划；系统集成

竞争激烈的市场环境迫使制造企业从传统的大规模生产模式转变为大规模定制模式，生产手段也逐步从机械化过渡到自动化、数字化、智能化，产品设计和工艺规划不仅需要先进的CAD及其它软件快速高效地产生图纸和文档，也需要PDM、CAPP/MPM、ERP、MES等信息系统高效协同地开展各种数据的信息管理。

国内制造企业已广泛使用计算机信息系统管理产品研发及工艺规划的各种数字资源，PDM、CAPP等已得到广泛的应用，但具有结构化工艺设计数据管理功能的MPM、CAPP应用较少。结构化工艺规划数据管理系统是在细化工艺数据类型、强化系统集成的基础上产生的，采用结构化工艺设计系统能更好地实现数据与PDM、ERP、MES的集成，同时能提高工艺规划设计的重用效率。目前市场上支持结构化工艺设计的国外系统有Siemens的Teamcenter Manufacturing Process Management （TCM）、Dassault Systèmes的DELMIA、PTC公司的Windchill MPMLink等，国内支持结构化工艺设计的系统有清华天河T5-CAPP2014、华天3D-CAPP、天喻3D InteCAPP等。

1 Teamcenter构架与功能简介

Teamcenter的特点与功能

Teamcenter是基于一个单一的、开放的、面向服务的体系构架，是业内首个将单个软件应用转变为在SOA的基础上建立的，跨专业、跨项目阶段和计划的真正集成化的PLM解决方案，为大小制造企业平台提供可扩展性、应用丰富性以及可配置性[1]。Teamcenter将各种工作流程统一在单一的产品和流程知识源内，保证了单一数据源，为并行协同工作提供保证。

Teamcenter PLM针对产品研发到制造的三大模块的简要功能划分如图1所示，主要包含了PDM、MPM、ERP/MES三大部分。

Teamcenter主要功能模块包含：（1）系统工程和需求管理、（2）产品组合和计划及项目管理、（3）工程过程管理、（4）物料清单管理、（5）法规符合性、（6）可持续性和环境合规性、（7）内容和文档管理、（8）配方、包装和品牌管理、（9）供应商集成管理、 （10）机电一体化过程管理、（11）制造流程管理、（12）仿真过程管理、（13）维护和维修及大修、（14）报告和分析、（15）社区协同、（16）企业知识基础、（17）平台可扩展、（18）生命周期可视化。其中“制造流程管理”也称作“制造工艺管理”，是工艺数据管理的专业功能模块。

Teamcenter软件构架

Teamcenter系统根据应用需要可采取两层构架或四层构架，采用四层构架对中文的支持、易用性比两层的较好，四层构架包括客户层（Client Tier），网络层（Web Tier），企业层（Enterprise Tier），资源层（Resource Tier），如图2所示。

Teamcenter 8是基于Eclipse开发平台的解决方案。其中的每个应用程序（比如说My Teamcenter、PSE、Workflow Designer）都是一个Eclipse插件（plug-in），而整个Teamcenter 8实际上是改装过的Eclipse，因而系统配置及定制开发较为灵活，且易于实现跨平台移植。

2 企业TCM应用需求及规划

MPM简介

学术上将以MPM为代表的数字化制造系统定义为：连结设计和制造之间的桥梁，它通过一系列工厂、工艺设计及管理工具，仿真产品制造的全过程，在实际产品制造之前用可视化的方式规划和优化产品的制造工艺方案[2]。

制造工艺过程管理（MPM），是一种贯穿计划、设计、制造和管理全过程的协同工作环境，旨在对生产过程中的工艺信息进行协调的统一管理。

企业TCM应用的功能模块筛选及规划

Teamcenter平台在企业实际应用中应遵循整体规划、分步实施的原则，PDM和MPM部分应在保证数据安全的前提下实现一体化，并与ERP/MES集成应用。某企业Teamcenter应用的功能规划构架见图3。

由于TCM需要利用产品设计数据并和产品设计数据保持关联，因而在实施次序上应先实施PDM部分后实施MPM部分，或者PDM和MPM同时实施。

企业产品和工艺结构树模型

Teamcenter系统提供以Root为根的类层次结构，通过为类增加属性、在不同类之间建立关系，为类或者对象定义消息（Message）以及处理消息的方法（Method）来组织整个系统，系统中各业务对象或数据对象都是类的实例。另外它还提供菜单（menu）、菜单选项（Option）以及动态类PdmDialog等来建立用户交互界面。

某企业的工艺结构树（Process Tree）模型如图4所示。

该模型为PPPR模型，即自制产品（Product）及零部件为制造目标、工艺（Process）与制造目标相关联、工艺与工厂（Plant）和资源（Resource，包含材料、工装工具等）相关联。

3 TCM实际应用效果

系统部署及用户使用体验

企业实际应用中采取了C/S构架，TCM胖客户端的安装一般不超过30min，但配套软件如NX、Autocad、Msoffice的安装时间较长，采用普通方式单台客户端的总安装时间一般需要2h以上，并且需要人为排除安装错误。在引进了Citrix虚拟桌面系统后，部署工作量大大下降，新增单个用户的软件环境部署由原来的2h下降到1min以内。